早期的磷化处理工艺是高温磷化，通常在90℃～98℃高温下进行磷化处理，其酸比为1：7～1：8，优点是磷化膜抗腐蚀力强，结合力好；缺点是工作液温度高，加温时间长，浪费能源，溶液挥发量大，磷化处理成本昂贵，游离酸不稳定。磷化膜结晶粗细不均匀，粗糙。在生产中溶液会产生大量沉淀物，病吸附于金属表面，造成大面积挂灰现象，这无论在槽液的日常管理方面还是在基本材料磷化后的处理方面，都显露出很多的弊端。

中温磷化处理技术，通常在50℃～70℃范围内进行磷化，溶液的酸比为1：10～1：15，处理时间为15min～30min，它克服了早期高温磷化处理的各种缺点，操作技术简单，容易掌握，游离酸度比较稳定，槽液清澈，基体材料表面无挂灰现象，磷化膜均匀、细腻、耐腐蚀能力强。用这种工艺处理钢铁及其合金等金属表面所形成的磷化膜即可作为工件的最终精饰与防腐，也可作为其它覆盖层中间层，所以中温磷化技术在国内的各个相关领域得到了广泛的推广应用，从而逐渐取代了高温磷化处理工艺。

常温磷化技术是在25℃～30℃范围内进行磷化，溶液酸度比为1：20～1：30，这种磷化技术的适用范围以板型薄型基体为主，优点是节省能源，磷化膜层均匀，操作管理简单，缺点是用这种工艺处理钢铁表面所形成的磷化膜，由于膜层较薄，只能作为其它覆盖层的中间层，而不能作为工件的最终精饰与防腐。